Производство
Лазерная резка
Лазерные установки обрабатывают листовой металл различных марок и толщины в соответствии с заданными размерами деталей. Точная подготовка заготовок повышает стабильность последующих сварочных и сборочных операций.
Вальцовка листового металла и гибка на станках с ЧПУ
Вальцовка листового металла
- Универсальность: цилиндрические и дугообразные элементы конструкции формуются за один проход в соответствии с требованиями конкретного изделия.
- Качество формования: плавная геометрия изгиба и точное соблюдение размеров создают надежную основу для последующей сварки.
- Гибкость производства: возможность обработки различных материалов сокращает количество повторных операций и повышает производительность.
Гибка на станках с ЧПУ
- Высокоточные листогибочные прессы с ЧПУ обеспечивают стабильную точность и повторяемость при изготовлении металлических деталей.
- Точность: предельное отклонение угла гибки составляет ±0,1°, а линейных размеров - ±0,2 мм.
- Производительность: интеллектуальная система позволяет формовать сложные детали за один проход, повышая производительность на 40%.
- Безопасность: инфракрасные световые ограждения и системы аварийной остановки защищают оператора во время работы.
Сварочные технологии
Сварка шнеков
- Специализированное оборудование: автоматизированная сварочная установка разработана специально для приварки спиральных лопастей шнека.
- Точное позиционирование: поворот заготовки на 360° и отклонение шага витка не более 0,2 мм обеспечивают равномерное перемещение материала.
- Защита от деформации: симметричная схема сварки снижает деформацию более чем на 60%.
- Контроль качества: применяется автоматизированная проверка, а при необходимости - рентгенографический контроль в соответствии с требованиями стандарта GB/T 12470.
Сварка металлоконструкций
- Крупногабаритные металлоконструкции свариваются роботизированными комплексами, что повышает прочность изделий, стабильность качества и производительность.
- Специализированное оборудование: автоматические установки для сварки криволинейных и плоских поверхностей позволяют обрабатывать конструкции различной формы.
- Стабильное качество: программное управление обеспечивает равномерное формирование сварных швов и снижает количество дефектов.
- Высокая производительность: автоматизированные комплексы могут работать круглосуточно и выполняют операции в 2–5 раз быстрее, чем при ручной сварке.
- Снижение затрат: автоматизация сокращает трудозатраты и потери материалов.
Подготовка поверхности и окраска
Подготовка поверхности
Автоматическая пескоструйная очистка
Ржавчина и окалина удаляются быстро и равномерно. Поверхности придается необходимая шероховатость, обеспечивающая надежное сцепление лакокрасочного покрытия с металлом.
Ручная шлифовка
После дробеструйной обработки поверхность дополнительно шлифуется: удаляются загрязнения в труднодоступных местах и подготавливается чистое основание для окраски.
Окраска
- Параметры распыления: расстояние до поверхности, давление и скорость нанесения строго контролируются, что обеспечивает равномерность покрытия.
- Система покрытия: наносятся четыре слоя - два слоя грунтовки и два слоя финишной эмали. Между слоями выдерживается необходимое время сушки.
- Сушка: в зависимости от технологических требований применяется термическая сушка при 50–80 °C либо естественная сушка при комнатной температуре.
- Дополнительная защита: для повышения износостойкости и придания поверхности блеска может наноситься прозрачный защитный лак.
Сборка и контроль качества
Сборка
- Сборка привода: отклонение от соосности не превышает 0,1 мм; рабочий зазор выдерживается в пределах 2–3 мм; натяжение ремней или цепей регулируется в соответствии с установленными требованиями.
- Система взвешивания и управления: нагрузка равномерно распределяется между датчиками, а погрешность калибровки не превышает ±0,5%.
- Проверка безопасности и обкатка: перед выпуском оборудования проверяются защитные кожухи, сопротивление заземления (не более 4 Ом), а также работа машины во время 30-минутного пробного пуска.
- Входной контроль (IQC): материалы и комплектующие до передачи в производство проверяются на соответствие установленным требованиям.
- Межоперационный контроль (IPQC): на каждом этапе производства проводятся выборочные проверки и контролируются параметры технологического процесса, что позволяет предотвращать серийные дефекты.
- Приемочный контроль готовой продукции (FQC): перед приемкой оборудование проходит функциональные испытания и проверку эксплуатационных характеристик.
- Предотгрузочный контроль (OQC): перед отправкой заказчику проводится окончательная проверка исправности и готовности оборудования к эксплуатации.